Ошибки при эксплуатации горнодобывающего оборудования: основные причины поломок

Горнодобывающее оборудование — важнейшая часть производственного процесса в горнодобывающей промышленности. От его надежности зависят не только объемы добычи, но и безопасность сотрудников, а также рентабельность предприятия. Однако, несмотря на техническое совершенство оборудования, ошибки в эксплуатации становятся причиной поломок, приводящих к простоям и увеличению затрат. Понимание основных причин выхода техники из строя — первый шаг к их устранению и повышению эффективности работы. Наша статья написана для того, чтобы обращаться за разработкой оборудования для горнодобывающей техники нечасто пришлось.

Основные причины поломок

Правильная эксплуатация горнодобывающего оборудования — один из факторов его долговечности и эффективности. Однако на практике нередко допускаются ошибки, которые приводят к сбоям в работе техники, преждевременному износу и дорогостоящим ремонтам. Одной из таких распространенных причин является неправильная эксплуатация, которая связана с игнорированием инструкций и превышением допустимых нагрузок.

Неправильная эксплуатация: как перегрузки приводят к поломкам

Одной из наиболее частых причин поломок является неправильное использование оборудования. Несмотря на подробные инструкции, операторы часто игнорируют рекомендации производителей, что приводит к перегрузкам и износу механизмов.

Например: установка ковша экскаватора большего объема, чем предусмотрено, увеличивает нагрузку на гидравлическую систему, что приводит к утечкам масла и повреждению стрелы.

Дробильные машины также страдают от неправильного применения. Использование техники для измельчения материалов с твердостью выше допустимой ускоряет износ рабочих органов и может привести к поломке подшипников. Кроме того, работа фронтальных погрузчиков на склонах, превышающих допустимый угол, часто становится причиной опрокидывания или повреждения ходовой части.

Чтобы избежать таких проблем, компании должны обеспечить доступность инструкций и регулярное обучение операторов. Практические тренировки помогут персоналу лучше понимать возможности техники, что снизит вероятность ошибок.

Недостаточное техническое обслуживание: как мелочи приводят к большим проблемам

Нельзя забывать про регулярное техническое обслуживание (ТО). Так специалисты будут уверены в надежной работе оборудования. Однако некоторые предприятия, стремясь сэкономить, пропускают плановые проверки. В результате мелкие неисправности, такие как утечка масла или засорение фильтров, остаются незамеченными до тех пор, пока не перерастут в серьезные поломки. Все начинается с малого.

Например: загрязнение масла в гидравлической системе может привести к выходу из строя насосов и цилиндров. Игнорирование вибраций в работе двигателя нередко заканчивается его заклиниванием.

Внедрение четкого графика ТО и автоматизированных систем диагностики позволяет выявлять неисправности на ранних стадиях. Регулярная замена расходных материалов и профилактические работы — это инвестиция, которая многократно окупается за счет снижения частоты простоев.

Использование некачественных материалов: экономия, которая выходит боком

Качество материалов, используемых для работы оборудования, напрямую влияет на его срок службы. Дешевые материалы без сертификации и документации могут стать причиной быстрого износа машин и травм впоследствии сотрудников.  

Например, применение несертифицированного масла может привести к перегреву двигателя и его выходу из строя. Использование поддельных подшипников ускоряет износ механизмов, что требует их частой замены.

Для предотвращения таких проблем важно работать только с проверенными поставщиками и тщательно контролировать качество всех материалов перед их использованием. Это особенно актуально для ключевых узлов, таких как гидравлика и двигатель.

Экстремальные условия работы: когда природа мешает технике

Многие виды горнодобывающего оборудования работают в сложных условиях: 

• высокие или низкие температуры,
• повышенная влажность,
• пыль.

 Эти факторы значительно ускоряют износ техники, если она не адаптирована к таким условиям (или попросту не готова из-за недостаточного внимания к ТО).

Работа в условиях запыленности без регулярной очистки приводит к засорению фильтров и снижению эффективности охлаждения. В условиях жары системы охлаждения могут не справляться, что приводит к перегреву двигателя и отказу ключевых компонентов. 

Чтобы минимизировать воздействие экстремальных условий, важно адаптировать оборудование к конкретной среде. Установка дополнительных фильтров, систем охлаждения и регулярная чистка техники помогут продлить срок ее службы. За консультацией можно обратиться в Stmining.

Человеческий фактор: почему опыт оператора имеет значение

Человеческий фактор играет ключевую роль в эксплуатации горнодобывающего оборудования. Даже самая современная техника, оснащенная системами автоматизации и защиты, не застрахована от ошибок операторов. Неправильные действия персонала могут вызвать не только поломки, но и создать аварийные ситуации, ставящие под угрозу безопасность сотрудников.

Основные причины проблем, связанных с человеческим фактором

1. Недостаточная квалификация операторов
   Операторы без должной подготовки часто не знают всех особенностей работы с оборудованием. Например, они могут не учитывать ограничения по нагрузкам или ошибаться при настройке параметров работы.
• Пример: Оператор дробильной машины устанавливает неподходящую скорость вращения, что приводит к ускоренному износу ножей или подшипников.
2. Усталость и невнимательность
   Работа в условиях многозадачности и постоянного напряжения увеличивает риск ошибок. Усталый оператор может пропустить важные сигналы техники, такие как изменения в звуке двигателя или вибрации.
• Пример: Игнорирование постороннего шума в двигателе приводит к тому, что небольшая неисправность перерастает в серьезную поломку.
3. Игнорирование регламентов и процедур
   В условиях сжатых сроков сотрудники иногда обходят стандартные процедуры эксплуатации и обслуживания. Это может быть запуск техники без предварительной проверки, использование оборудования в ускоренном режиме или игнорирование предварительных настроек.
• Пример: Оператор запускает технику без проверки уровня масла в гидравлической системе, что приводит к повреждению насоса.

Типичные ошибки операторов и их последствия

1. Неправильная настройка параметров
   Если параметры работы, такие как скорость вращения, давление или температура, заданы неверно, это может вызвать перегрузку оборудования.
• Последствия: поломка рабочих органов, перегрев двигателя, снижение производительности.
2. Превышение допустимых нагрузок
   Использование оборудования на пределе его возможностей часто становится причиной механических повреждений.
• Последствия: износ несущих элементов, сбои в гидравлической системе, деформация конструкций.
3. Несоблюдение процедур запуска и остановки
   Поспешный запуск техники без прогрева двигателя или резкое выключение под нагрузкой увеличивает износ узлов.
• Последствия: повреждение трансмиссии, утечка масла, сокращение срока службы оборудования.

Рекомендации по снижению влияния человеческого фактора

1. Обучение и повышение квалификации персонала
   Регулярные тренинги и курсы для операторов должны включать не только теоретическую подготовку, но и практические занятия. Это поможет сотрудникам лучше понимать особенности работы оборудования.
• Совет: Проводите симуляции аварийных ситуаций, чтобы операторы знали, как правильно реагировать.
2. Внедрение чек-листов и пошаговых инструкций
   Наличие четких регламентов работы снижает вероятность ошибок. Чек-листы помогают операторам проверять технику перед началом смены и запуском.
• Пример: В чек-листе может быть указана необходимость проверки уровня масла, состояния фильтров и герметичности соединений.
3. Контроль рабочего времени и обеспечение сменности
   Усталость и переработки повышают вероятность ошибок. Организация сменного графика позволяет снизить нагрузку на операторов.
• Совет: Установите максимальное время работы оператора без перерыва (например, 4 часа), после чего следует отдых.
4. Использование современных систем мониторинга
   Автоматизированные системы могут отслеживать параметры работы оборудования в реальном времени, предупреждая оператора о превышении нагрузок или неисправностях.
• Пример: Если датчики фиксируют повышение температуры двигателя, система выводит предупреждение и предлагает остановить технику.
5. Проверка квалификации операторов
   Периодическая аттестация сотрудников помогает убедиться, что они обладают актуальными знаниями и навыками.
• Совет: Включайте в программу аттестации не только вопросы по эксплуатации, но и задачи на решение нестандартных ситуаций.

Частые поломки и их причины: таблица с реальными примерами

Контрольные рекомендации по предотвращению поломок от Stmining

Компания по разработке оборудования для обслуживания и ремонту горнодобывающей техники заботится о человеческом ресурсе. Удобные и правильно подготовленные машины делают работу сотрудников безопаснее. А результат – качественнее. Мы собрали базовые рекомендации по предотвращению поломок и чрезвычайных ситуаций с карьерной и горнодобывающей техникой.

• Регулярное обучение операторов и их сертификация.
• Организация планово-предупредительного ремонта (ППР) и строгий контроль за выполнением графика ТО.
• Использование только качественных материалов и сертифицированных запчастей.
• Адаптация оборудования к условиям эксплуатации, установка дополнительных систем защиты.
• Внедрение систем мониторинга, которые позволят оперативно выявлять и устранять неисправности.

Заключение

Правильная эксплуатация и своевременное обслуживание горнодобывающего оборудования — залог его надежности и долговечности. Компании, которые соблюдают рекомендации производителей, инвестируют в обучение персонала и качественные материалы, могут существенно сократить риски поломок, повысить производительность и снизить затраты на ремонт.