Устройство гусеничного экскаватора – габариты, характеристики и производительность на гусеничном ходу

Высокая проходимость и устойчивость на неровных поверхностях, в сочетании с мощной гидравлической системой, обеспечивают впечатляющий уровень производительности гусеничных экскаваторов. Эти машины способны эффективно выполнять выемку, перемещение и погрузку больших объемов грунта и других материалов, демонстрируя высокую силу копания и грузоподъемность. От их бесперебойной работы зависят сроки и экономическая эффективность проектов. Поэтому своевременное обслуживание – важный процесс для поддержания заданного темпа производства и предотвращения простоев.

Содержание статьи:

1. Роль гусеничных экскаваторов в строительстве и промышленности
2. Устройство и принципы работы гусеничного экскаватора
• Ходовая часть
• Гидравлическая система
• Ковш и стрела
3. Технические характеристики гусеничных экскаваторов
• Грузоподъемность
• Габаритные параметры
• Производительность
4. Особенности обслуживания гусеничных экскаваторов
• Регулярные проверки и техосмотры
• Смазка и замена рабочих жидкостей
5. Оборудование и инструменты для обслуживания
• Станции для замены масла и жидкостей
• Подъемное оборудование для работы с гусеницами
• Диагностические приборы для электроники и гидравлики
• Специальные инструменты для разборки-сборки узлов
6. Рекомендации по уходу и продлению срока службы
7. Заключение

Роль гусеничных экскаваторов в строительстве и промышленности

Гусеничные экскаваторы разных видов незаменимы на строительных площадках для рытья котлованов под фундаменты, траншей для инженерных коммуникаций, планировки территорий и погрузки строительного мусора. В горнодобывающей промышленности они используются для вскрышных работ, добычи полезных ископаемых и погрузки руды. В дорожном строительстве экскаваторы применяются при подготовке основания дорожного полотна, устройстве насыпей и кюветов. Их универсальность и способность работать в труднодоступных местах делают их востребованными в разных отраслях.

Устройство и принципы работы гусеничного экскаватора

Устройство гусеничного экскаватора – это сложный комплекс механических, гидравлических и в современных моделях электронных систем, слаженная работа которых обеспечивает выполнение землеройных и погрузочных задач. Конструктивно машина состоит из нескольких основных узлов: поворотной платформы, ходовой части, силовой установки, гидравлической системы и рабочего оборудования: стрелы, рукояти и ковша.

Ходовая часть

Это фундамент мобильности и устойчивости на различных грунтах. Основу составляют гусеничные ленты – это замкнутые цепи, собранные из отдельных звеньев – траков. Траки изготавливаются из высокопрочной стали и имеют грунтозацепы – ребра или выступы, на внешней стороне для сцепления с поверхностью. Соединяются траки пальцами, которые обладают повышенной износостойкостью, так как подвергаются значительным нагрузкам при движении и поворотах.

Чтобы равномерно распределить вес экскаватора, а также для плавного его движения используются катки:

• опорные катятся по нижней ветви гусеничной ленты;
• поддерживающие, расположены сверху, их задача – предотвращать провисание ленты. 

Количество опорных и поддерживающих катков зависит от размера и модели экскаватора.

Привод гусеничных лент осуществляется через ведущие колеса или звездочки, которые входят в зацепление с траками. Вращение передается от гидромоторов хода через бортовые редукторы, которые передают крутящий момент и снижают частоту вращения для увеличения тягового усилия.

Натяжение гусеничной ленты регулируется с помощью натяжного колеса – ленивца и натяжного механизма, в состав которого входит гидроцилиндр и пружина. Натяжение гусениц нужно для предотвращения их проскальзывания, снижения износа.

Рама ходовой части – гусеничная тележка. Это несущая конструкция, к которой крепятся все элементы ходовой системы. Она обладает прочностью и жесткостью, чтобы выдерживать нагрузки, возникающие при работе экскаватора.

Принцип работы ходовой части:

• гидромоторы хода через редукторы передают вращение на ведущие колеса;
• их зубья толкают траки гусеничной ленты, заставляя ее двигаться по опорным каткам;
• поддерживающие катки удерживают верхнюю ветвь гусеницы, а натяжное колесо обеспечивает необходимое натяжение.

Управление направлением движения осуществляется путем изменения скорости вращения гидромоторов правой и левой гусениц. Для поворота одна гусеница замедляется или останавливается, другая продолжает движение, разворачивая машину вокруг оси неподвижной гусеницы.

Гидравлическая система

Она отвечает за передачу мощности от двигателя к рабочим органам, механизмам поворота платформы и ходовой части. Ее функция – преобразование механической энергии вращения вала двигателя в гидравлическую энергию потока жидкости под высоким давлением и последующем ее преобразовании обратно в механическую энергию для выполнения полезной работы.

Сердце системы – гидравлические насосы, которые приводятся в действие двигателем внутреннего сгорания. В современных экскаваторах часто используются несколько насосов, чтобы обеспечить производительность в различных режимах работы. Насосы забирают рабочую жидкость из гидравлического бака, который служит резервуаром и обеспечивает охлаждение и очистку масла.

Нагнетаемая насосами жидкость под высоким давлением поступает к гидравлическим распределителям. Эти сложные клапанные механизмы, которые регулируют направление и расход потока жидкости к различным гидравлическим цилиндрам и гидравлическим моторам. Управление распределителями осуществляется оператором из кабины: рычагами, педалями или джойстиками, которые могут быть механически, гидравлически или электрически связаны с распределителем.

1. Гидравлические цилиндры – линейные исполнительные механизмы, состоящие из гильзы, поршня, штока и уплотнений. Под действием поступающей под давлением жидкости поршень перемещается внутри цилиндра, выдвигая или втягивая шток. Гидроцилиндры используются для подъема и опускания стрелы, поворота рукояти и открытия-закрытия ковша.
2. Гидравлические моторы – роторные исполнительные механизмы, преобразующие гидравлическую энергию во вращательное движение. В гусеничных экскаваторах гидромоторы применяются для привода механизма поворота поворотной платформы и для привода гусеничных лент.

Для обеспечения защиты гидравлической системы от перегрузок используются предохранительные клапаны, которые сбрасывают избыточное давление. Обратные клапаны обеспечивают однонаправленный поток жидкости, а дросселирующие регулируют скорость движения рабочих органов.

Соединение всех компонентов гидравлической системы осуществляется гидравлическими шлангами и трубопроводами, которые должны выдерживать высокое давление и быть устойчивыми к механическим повреждениям и воздействию окружающей среды. Для очистки рабочей жидкости от загрязнений используются фильтры, устанавливаемые в различных участках системы.

Принцип работы гидравлической системы основан на законе Паскаля, согласно которому давление, производимое на замкнутую жидкость, передается равномерно во всех направлениях. Насосы создают давление в гидравлическом масле, которое затем через распределители направляется к гидроцилиндрам и гидромоторам, заставляя их совершать работу. Эффективность и надежность гидравлической системы зависят от качества рабочей жидкости, состояния всех компонентов и своевременного технического обслуживания.

Ковш и стрела

Это рабочие органы гусеничного экскаватора, непосредственно взаимодействующие с разрабатываемым материалом. Их конструкция и кинематика определяют возможности экскаватора по выемке, перемещению и погрузке грунта, горных пород и других сыпучих материалов.

Стрела – это длинная, сварная металлическая конструкцию, шарнирно соединенная одним концом с поворотной платформой экскаватора. Эта связь обеспечивает подъем и опускание стрелы в вертикальной плоскости. На другом конце также шарнирно крепится рукоять – ковшовая штанга. Длина и конструкция стрелы влияют на рабочий радиус и глубину копания экскаватора.

Рукоять – промежуточное звено между стрелой и ковшом. Это также сварная металлическая конструкция, которая обеспечивает дополнительную степень свободы рабочего оборудования, позволяя оператору более точно позиционировать ковш. Длина рукояти влияет на усилие копания и дальность выгрузки. Ковш крепится к свободному концу рукояти также посредством шарнирного соединения.

Ковш – это основной рабочий инструмент для захвата и удержания материала. У него режущая кромка с зубьями или сменными коронками из высокопрочной стали. Существуют ковши различной емкости, формы: стандартные, скальные, траншейные, планировочные и с различными типами зубьев.

Привод стрелы, рукояти и ковша осуществляется гидравлическими цилиндрами. Кинематика позволяет экскаватору делать сложные движения. Взаимодействие гидроцилиндров обеспечивает необходимую силу копания и подъемную силу. Оператор управляет этими движениями, координируя работу гидрораспределителей, направляющих поток гидравлической жидкости к соответствующим гидроцилиндрам.

Помимо основных узлов в устройстве экскаватора гидравлического на гусеничном ходу также входят:

• дизельный двигатель;
• кабина оператора, оборудованная органами управления, приборной панелью для контроля рабочих параметров, сиденьем, системами вентиляции и отопления;
• система охлаждения двигателя: радиатор, вентилятор, термостаты и трубопроводы;
• топливная система: бак, фильтры, насос и топливопроводы;
• система впуска и выпуска: воздушный фильтр для очистки воздуха, поступающего в двигатель, впускной коллектор и выхлопная система для отвода отработавших газов и снижения уровня шума;
• электрическая система, в которую входят аккумуляторные батареи, проводка, предохранители и реле;
• система безопасности: предохранительные клапаны в гидравлической системе, концевые выключатели, звуковые и световые сигналы, системы блокировки рабочих движений, зеркала заднего вида и бокового обзора, а также системы контроля устойчивости;
• опорно-поворотное устройство – это крупный подшипник, соединяющий поворотную платформу с ходовой частью и обеспечивающий плавное вращение верхней части экскаватора на 360°;
• противовес – груз в задней части поворотной платформы для устойчивости экскаватора во время работы с тяжелыми грузами и при максимальном вылете стрелы;
• системы смазки: масляные баки, насосы, фильтры и трубопроводы для подачи смазки к различным трущимся деталям экскаватора, снижая износ и увеличивая срок их службы.

Перечисленные компоненты в совокупности обеспечивают выполнение экскаватором его функций и делают его универсальной машиной для различных тяжелых работ. Понимание схемы гусеничного экскаватора и каждого устройства необходимо для правильной эксплуатации техники и обслуживания.

Технические характеристики гусеничных экскаваторов

Технические характеристики гусеничных экскаваторов определяют их возможности и область применения.

Грузоподъемность

Грузоподъемность гусеничного экскаватора – это максимальный вес, который он может безопасно поднять и переместить на определенном вылете стрелы. Этот параметр зависит от размера и мощности машины.

• У малых экскаваторов весом до 10 т грузоподъемность на уровне земли и минимальном вылете стрелы – 1-3 т. Например, экскаватор массой 3 т может поднимать около 1,5 т на вылете 3 м. При увеличении вылета до 5 м, грузоподъемность снижается до 0,5-1 т.
• У средних весом 10-30 т грузоподъемность на близком вылете составляет 3-10 т, а на максимальном, например, 7-9 м – 1-3 т. Пример: 20-тонный экскаватор может поднимать около 6 тонн на вылете 4 м и 1,8 т на вылете 8 м.
• Габаритные гусеничные экскаваторы свыше 30 тонн способны поднимать 10 т и более на близком вылете. Например, 50-тонный может иметь грузоподъемность 15 т на вылете 6 м и 5 т на вылете 12 м.

Производители предоставляют таблицы грузоподъемности, в которых указываются конкретные значения для различных комбинаций вылета стрелы, высоты подъема и положения рабочего оборудования. Эти таблицы – инструмент для безопасной работы. Также надо учитывать, указывается ли грузоподъемность с учетом массы ковша и навесного оборудования или без него.

Габаритные параметры

Габариты гусеничного экскаватора – это физические измерения машины, которые влияют на транспортировку, маневренность на рабочей площадке и возможность работы в различных условиях. Существует габариты, которые при схожести обозначения имеют разные параметры.

Транспортная длина – это общая длина экскаватора в конфигурации, при которой он транспортируется. Обычно включает длину гусеничной тележки и поворотной платформы с максимально поднятым и втянутым рабочим оборудованием: стрелой и рукоятью. Определяет требования к транспортным средствам и габариты проезда по дорогам и мостам. Например, транспортная длина у мини 4-6 м, у средних 8-10 м, у больших 12 м и более. 

Рабочая длина – это максимальное горизонтальное расстояние от оси вращения поворотной платформы до наиболее удаленной точки ковша. По сути, это максимальный радиус копания, который определяет зону досягаемости экскаватора при выполнении землеройных работ без изменения положения ходовой части.

Ширина гусеничной тележки – это расстояние между внешними краями гусеничных лент. Влияет на устойчивость экскаватора и распределение его веса, определяя удельное давление на грунт. Чем шире тележка, тем устойчивее экскаватор, но может затруднять транспортировку и работу в стесненных условиях. У мини-экскаваторов ширина 1-2 м, у средних 2,5-3,5 м, у больших 3,5 м и более.

Ширина поворотной платформы – это максимальная поперечная ширина верхней вращающейся части экскаватора. Важна при работе вблизи стен, траншей и других препятствий, определяя необходимый боковой зазор для вращения.

Транспортная высота – это максимальная высота экскаватора в транспортном положении с опущенной кабиной или с учетом высоты неподвижных элементов. Важна для определения возможности проезда под препятствиями: мосты, эстакады и тоннели. У мини-экскаваторов 2-2,5 м, у средних 3-3,5 м, у больших больше 3,5 м

Рабочая высота – это максимальная вертикальная высота от уровня земли до режущей кромки ковша в наивысшей точке его подъема. Определяет возможность погрузки материала в высокие самосвалы или выполнения работ на высоте. У мини-экскаваторов 3-4 м, у средних 6-8 м, у больших больше 9 м.

Радиус поворота задней части – это горизонтальное расстояние от оси вращения поворотной платформы до ее наиболее выступающей задней точки. Размер важен при работе в ограниченном пространстве, определяя необходимый зазор при вращении поворотной платформы, чтобы избежать столкновений с препятствиями. 1,5 м для компактных экскаваторов с укороченным хвостом, 4 м и больше для стандартных больших экскаваторов.

Понимание габаритов и их влияния на эксплуатацию экскаватора позволяет выбирать технику для конкретных задач и безопасно выполнять работы на строительной площадке. Нужно обращаться к техническим спецификациям производителя, чтобы получить точные данные по конкретному виду.

Производительность

Производительность гусеничного экскаватора измеряется объемом грунта или другого материала, который он может вынуть и переместить за определенное время, например, кубических метров в час – м3/ч. То есть это количественная оценка объема работ, которые машина способна выполнять за определенный промежуток времени. Эта характеристика используется при планировании, определении сроков выполнения и расчете экономической эффективности использования техники. Но на фактическую производительность влияет ряд взаимосвязанных факторов.

1. Емкость ковша – объем материала, который ковш экскаватора может захватить и удержать за один рабочий цикл. Чем больше ковш, тем больше грунта он выкапывает. Но при работе с тяжелыми или плотными грунтами, больший ковш может снизить скорость рабочего цикла из-за необходимости приложения большего усилия копания.
2. Рабочий цикл – это время на выполнение одного полного цикла "копание - поворот к месту разгрузки - разгрузка - поворот обратно к месту копания". Измеряется в секундах. Чем короче время рабочего цикла, тем большее количество циклов экскаватор может выполнить. Это увеличивает производительность. Время цикла зависит от квалификации оператора, глубины и дальности копания, угла поворота платформы и типа грунта.
3. Коэффициент наполнения ковша – это отношение фактического объема материала в ковше к его номинальному геометрическому объему. Выражается в процентах или долях единицы. Зависит от типа разрабатываемого грунта, его влажности, метода копания и мастерства оператора. Рыхлые грунты обычно обеспечивают более высокий коэффициент наполнения, чем плотные или глинистые.
4. Эффективная организация работы на площадке, оптимальное расположение транспортных средств, минимизация времени ожидания и холостых перемещений экскаватора могут значительно повысить общую производительность.

На производительность экскаватора также влияют квалификация оператора, тип разрабатываемого грунта, глубина и радиус копания, угол поворота платформы, состояние рабочего оборудования и своевременность обслуживания.

Особенности обслуживания гусеничных экскаваторов

Обслуживание гусеничных экскаваторов – это комплексный процесс, поддерживающий их работоспособность. В отличие от колесной техники, они обладают конструктивными элементами, которые подвергаются особым нагрузкам. Поэтому применяются специализированные методы и подходы к их обслуживанию.

Регулярные проверки и техосмотры

Это систематические мероприятия для контроля технического состояния техники. Цель – своевременное выявление и устранение неисправностей, предотвращение аварий и обеспечение безопасной работы машины. Эти ежедневные и периодические проверки и плановые технические осмотры в соответствии с регламентом производителя или по фактическому состоянию оборудования.

Ежедневные проверки перед началом смены – это выявление видимых повреждений, утечек и неисправностей. Конкретно:

• проверка на наличие трещин, деформаций, ослабленных соединений на металлоконструкциях;
• осмотр гидроцилиндров, шлангов и соединений на предмет утечек гидравлической жидкости, контроль уровня масла в гидробаке;
• осмотр топливных баков, трубопроводов и соединений на предмет утечек топлива, контроль уровня топлива;
• осмотр радиатора, шлангов на предмет утечек охлаждающей жидкости, контроль ее уровня;
• осмотр гусеничных лент, опорных и поддерживающих катков, ведущих и натяжных колес на наличие посторонних предметов, заклинивших между траками;
• проверка состояние зубьев и режущей кромки ковша, шарнирных соединений на люфт, износ;
• проверка состояния органов управления, приборной панели, зеркал заднего вида, осветительных приборов, звуковых сигналов;
• проверка уровня масла в двигателе и других редукторах.

При обнаружении неисправностей оператор немедленно информирует ответственный персонал. Далее принимаются меры по устранению проблем до начала работы. Эксплуатация экскаватора с выявленными критическими неисправностями запрещена.

Периодические проверки проводятся согласно регламенту, который рекомендует производитель техники. Это могут быть еженедельные, ежемесячные, квартальные или полугодовые. Цель технического обслуживания – более углубленная оценка состояния узлов и систем экскаватора, выявление скрытых дефектов и контроль износа компонентов. 

Что включает:

1. Проверка затяжки болтовых соединений на ответственных узлах.
2. Контроль давления в гидросистеме с помощью манометров.
3. Проверка состояния фильтров на предмет оценки необходимости их замены.
4. Смазка узлов и агрегатов в соответствии с картой смазки производителя.
5. Проверка состояния аккумуляторных батарей.
6. Контроль работы электрооборудования: освещение, сигналы, контрольные приборы).
7. Проверка люфтов в шарнирных соединениях рабочего оборудования и ходовой части.
8. Оценка степени износа гусеничных лент, катков и звездочек.
9. Проверка регулировки натяжения гусеничных лент.

Плановое техническое обслуживание (ТО) – это комплексная оценка технического состояния экскаватора, проведение профилактических работ, замена расходных материалов и изношенных деталей в соответствии с регламентом производителя или по результатам диагностики. Периодичность проведения ТО определяется производителем в моточасах наработки или календарных сроках. Если на экскаваторе установлен ДВС, то плановое ТО выбирается кратным замене масла и фильтра в двигателе.

Внимание! Проверку предохранительных клапанов проводят только специалисты с учетом инструкции технического обслуживания, применяя средства контроля, настройки и диагностики.

Что включает ТО:

1. Выполнение всех работ, предусмотренных периодическими проверками.
2. Замена рабочих жидкостей и фильтров.
3. Диагностика состояния двигателя, гидравлической системы, трансмиссии и ходовой части с использованием специализированного оборудования.
4. Проверка и регулировка систем управления и безопасности.
5. Проверка и ремонт или замена изношенных деталей: рукава высокого давления, уплотнения, пальцы, втулки, зубья ковша, элементы ходовой части.
6. Проверка состояния металлоконструкций с применением методов неразрушающего контроля, например, ультразвуковая дефектоскопия.
7. Регулировка зазоров в механизмах и агрегатах.

Плановые ТО проводит квалифицированный персонал с использованием рекомендованных производителем запасных частей и расходных материалов. Результаты ТО фиксируются в журнале технического обслуживания.

Систематическое проведение регулярных проверок и плановых технических осмотров является ключевым фактором для обеспечения надежной и безопасной эксплуатации гусеничных экскаваторов, предотвращения внеплановых ремонтов и продления срока службы машины. Соблюдение регламентов производителя и своевременное устранение выявленных неисправностей способствуют поддержанию высокого уровня производительности техники на протяжении всего периода ее эксплуатации.

Есть сезонное ТО – это, когда техника переводится с летнего режима эксплуатации на зимнее или наоборот. В такой ситуации в механизмах проводится замена рабочих жидкостей в соответствии с наступающим сезоном. Определяется замена температурой окружающего воздуха – +5С. При переводе на зиму рабочие жидкости выбираются с учетом того, что температура их застывание должна быть на 20-30 градусов ниже, чем зимняя температура в регионе. 

Смазка и замена рабочих жидкостей

Своевременная смазка трущихся деталей снижает износ и предотвращает заедания. Замена гидравлического масла, моторного масла, охлаждающей жидкости и других технических жидкостей должна производиться в соответствии с установленными интервалами или по результатам анализа их состояния. 

Например, перед началом каждой смены необходимо проверять уровень масла в картере двигателя по щупу. Замена масла и масляного фильтра устанавливается заводом-изготовителем и указывается в руководстве по эксплуатации. Производится через определенное количество моточасов или календарное время в зависимости от того, что наступит раньше. Во время работы необходимо следить за показаниями манометра давления масла. Низкое давление свидетельствует о неисправности масляного насоса, засорении масляных каналов или низком уровне масла. В этом случае необходимо немедленно остановить двигатель и устранить причину.

Периодически проверяется состояние охлаждающей жидкости на наличие загрязнений, ржавчины или осадка. При обнаружении жидкость меняется внепланово. Также рекомендуется проверять плотность антифриза перед наступлением холодного сезона, чтобы убедиться в его морозостойких свойствах. Регулярно проверяется уровень гидравлического масла в баке. Периодичность его замены и фильтров зависит от условий эксплуатации экскаватора и рекомендаций производителя. То же самое касается трансмиссии и бортовых передач. 

Подшипники и шарнирные соединения должны периодически смазываться консистентной смазкой через установленные тавотницы. Например, пальцы гусеничных звеньев, поворотные кулаки, опоры гидроцилиндров. Периодичность смазки указывается в руководстве по эксплуатации и зависит от интенсивности работы и условий эксплуатации. В тяжелых условиях смазку можно производить ежедневно или после каждой смены. 

Общие рекомендации:

• используйте только рекомендованные производителем масла и жидкости;
• соблюдайте сроки и интервалы замены;
• ведение журнала технического обслуживания, в котором фиксируются даты и объемы выполненных работ по смазке и замене жидкостей.

Нужно всегда обращать внимание на состояние сливаемого масла и жидкостей. Наличие металлической стружки, эмульсии или других загрязнений свидетельствует о неисправностях в соответствующих системах.

Оборудование и инструменты для обслуживания

Для качественного обслуживания гусеничных экскаваторов необходимо специализированное оборудование и инструменты.

Станции для замены масла и жидкостей

Мобильные или стационарные станции для замены масла и технических жидкостей обеспечивают удобство и безопасность при проведении этих работ. 

Мобильные маслораздаточные станции – это компактные установки, смонтированные на шасси прицепа или автомобиля. Оснащены емкостями для хранения новых и отработанных масел и жидкостей, насосами для их перекачки, шлангами, раздаточными пистолетами и фильтрами. Позволяют проводить обслуживание непосредственно в полевых условиях или на удаленных участках, что экономит время и затраты на транспортировку техники.

Стационарные – это специально оборудованные помещения или площадки на территории ремонтной базы или автопарка. Состав: стационарные емкости большого объема для хранения различных масел и жидкостей, система трубопроводов для их подачи к точкам обслуживания, мощные насосы, оборудование для сбора и утилизации отработанных материалов. А также инструменты и приспособления для проведения работ по замене.

Подъемное оборудование для работы с гусеницами

Для обслуживания ходовой части, снятия и установки гусеничных лент необходимо подъемное оборудование и приспособления для разведения и сведения гусеничных траков.

Гидравлические гусеничные домкраты, они же растяжители гусениц – это специализированные гидравлические устройства, предназначенные для разведения концов гусеничной ленты при ее монтаже или демонтаже. Состоят из гидравлического цилиндра, штока с захватами: крюками или лапами, которые цепляются за звенья гусеницы. А также ручного или гидравлического насоса для создания давления.

Гидравлические прессы для выпрессовки-запрессовки пальцев гусениц – это стационарные или мобильные гидравлические установки, используемые для выпрессовки изношенных или поврежденных пальцев и втулок гусеничных звеньев и запрессовки новых. Они состоят из станины, гидравлического цилиндра с пуансоном, опорных элементов и гидравлической насосной станции.

Краны-балки, тельферы и передвижные подъемные краны – подъемные механизмы, устанавливаемые в ремонтных мастерских. Их задача – поднимать гусеничную ленту с помощью стропов или специальных захватов.

Специализированные стенды для обслуживания гусениц – комплексные устройства, предназначенные для выполнения различных операций с гусеничными лентами: разборка, сборка, чистка, диагностика и ремонт. В составе гидравлические приводы, вращающиеся механизмы, приспособления для фиксации звеньев и другое оборудование.

Диагностические приборы для электроники и гидравлики

Современные экскаваторы оснащены сложными электронными системами управления и контроля. Для их диагностики используются специальные сканеры – это электронные устройства, предназначенные для считывания кодов ошибок из электронных блоков управления различных систем экскаватора. Они также могут отображать параметры работы датчиков в режиме реального времени, выполнять тесты исполнительных механизмов и сбрасывать коды ошибок после устранения неисправности.

Мультиметры применяются для измерения основных электрических параметров: напряжение, сила тока, сопротивление. А также проверки целостности цепи (прозвонка), тестирования диодов и транзисторов.

Тестеры датчиков – для проверки работоспособности различных датчиков: температуры, давления, положения, скорости и др. Могут имитировать сигналы датчиков для проверки реакции блоков управления или измерять выходные параметры датчиков при различных условиях.

Диагностические приборы для гидравлики:

• манометры гидравлические для измерения давления в гидравлической системе;
• тестеры для диагностики гидравлических систем под нагрузкой;
• расходомеры гидравлические для измерения объемного расхода гидравлической жидкости в единицу времени;
• термометры для измерения температуры гидравлического масла;
• ультразвуковые течеискатели для обнаружения утечки жидкости под давлением по ультразвуковым колебаниям, возникающим в месте утечки;
• анализаторы для проведения экспресс-анализа гидравлического масла на предмет загрязнений, вязкости, кислотного числа и других параметров, характеризующих его состояние.

Диагностические приборы, используемые при ТО гусеничного экскаватора, дают возможность быстро обнаружить проблемы и устранить их вовремя. Это сокращает время простоя техники и снижает затраты на ремонт.

Специальные инструменты для разборки-сборки узлов

Для обслуживания и ремонта различных узлов и агрегатов экскаватора требуются наборы специализированных инструментов. Например, неполный список для двигателя:

• съемники клапанов;
• рассухариватели клапанов;
• приспособления для установки поршневых колец;
• съемники масляных сальников;
• оправки для установки сальников;
• инструменты для регулировки клапанов;
• съемники форсунок.

Для трансмиссии и ходовой:

• съемники подшипников, шестерен и зубчатых колес, гусеничных пальцев, ведущих звездочек и направляющих колес (ленивцев);
• оправки для установки подшипников;
• инструменты для регулировки подшипников;
• приспособления для монтажа-демонтажа гусеничных лент;
• инструменты для регулировки натяжения гусениц.

Для гидравлической системы:

• ключи для фитингов гидропроводов;
• съемники гидроцилиндров;
• оправки для установки манжет и уплотнений гидроцилиндров.

Использование специальных инструментов упрощает и ускоряет процессы разборки и сборки узлов гусеничных экскаваторов. Наличие полного комплекта необходимых инструментов – условие для эффективного технического обслуживания и ремонта техники.

Рекомендации по уходу и продлению срока службы

Единственное, что может продлить срок службы гусеничного экскаватора, это регулярное техническое обслуживание и правильная эксплуатация. Поэтому нужно соблюдать регламентные работы, использовать расходные материалы, которые рекомендует производитель техники. А также своевременно устранять возникающие неисправности и обучать операторов правильной эксплуатации машины.

Заключение

Эффективное обслуживание гусеничных экскаваторов – залог их надежной и производительной работы на тяжелом производстве. Использование необходимого оборудования и инструментов, соблюдение регламентов технического обслуживания и оперативное решение проблем помогает избежать выхода техники из строя, снизить простои и обеспечить стабильный темп выполнения поставленных задач.